Este artigo apresenta o processo de soldagem por pulverização de garrafa de vidro pode moldes de três aspectos
O primeiro aspecto: o processo de soldagem por pulverização da garrafa e os moldes de vidro, incluindo soldagem manual de spray, soldagem por spray de plasma, soldagem a laser, etc.
O processo comum de soldagem por spray de molde - soldagem por spray de plasma, recentemente fez novos avanços no exterior, com atualizações tecnológicas e funções significativamente aprimoradas, comumente conhecidas como "soldagem por spray de micro plasma".
A soldagem por spray de micro plasma pode ajudar as empresas de moldes a reduzir bastante os custos de investimento e compras, manutenção a longo prazo e custos de uso dos consumíveis, e o equipamento pode pulverizar uma ampla gama de peças de trabalho. Simplesmente substituir a cabeça da tocha de soldagem por spray pode atender às necessidades de soldagem por spray de diferentes peças de trabalho.
2.1 Qual é o significado específico de “Solda de liga à base de níquel em pó”
É um mal-entendido considerar "níquel" como um material de revestimento, de fato, a liga de níquel em pó de solda é uma liga composta por níquel (NI), cromo (CR), boro (b) e silício (SI). Esta liga é caracterizada por seu baixo ponto de fusão, variando de 1.020 ° C a 1.050 ° C.
O principal fator que leva ao uso generalizado de pós de solda de liga à base de níquel (níquel, cromo, boro, silício) como materiais de revestimento em todo o mercado é que os pós de solda de liga à base de níquel com diferentes tamanhos de partículas têm sido vigorosamente promovidos no mercado. Além disso, as ligas à base de níquel foram facilmente depositadas pela soldagem a gás oxi-combustível (OFW) de seus estágios iniciais devido ao seu baixo ponto de fusão, suavidade e facilidade de controle da poça de solda.
A soldagem a gás combustível de oxigênio (OFW) consiste em dois estágios distintos: o primeiro estágio, chamado estágio de deposição, no qual a soldagem em pó derrete e adere à superfície da peça de trabalho; Derretido para compactação e porosidade reduzida.
Deve-se trazer o fato de que o chamado estágio de reforma é alcançado pela diferença no ponto de fusão entre o metal base e a liga de níquel, que pode ser um ferro fundido ferrítico com um ponto de fusão de 1.350 a 1.400 ° C ou um ponto de fusão de 1.370 a 1.500 ° C de aço de C40 (Unii 78. É a diferença no ponto de fusão que garante que as ligas de níquel, cromo, boro e silicone não causem restos do metal base quando estiverem na temperatura do estágio de restrição.
No entanto, a deposição de liga de níquel também pode ser alcançada depositando um cordão de fio apertado sem a necessidade de um processo de restrição: isso requer o auxílio de soldagem de arco de plasma transferido (PTA).
2.2 Solda de liga à base de níquel em pó usado para revestimento/núcleo na indústria de vidro de garrafa
Por esses motivos, a indústria de vidro escolheu naturalmente as ligas à base de níquel para revestimentos endurecidos em superfícies de soco. A deposição de ligas à base de níquel pode ser alcançada por soldagem a gás de combustível oxi (OFW) ou por pulverização de chama supersônica (HVOF), enquanto o processo de remancadeira pode ser alcançado por sistemas de aquecimento de indução ou soldagem a gás oxi-combustível (OFW) novamente. Novamente, a diferença no ponto de fusão entre o metal base e a liga de níquel é o pré -requisito mais importante; caso contrário, o revestimento não será possível.
As ligas de níquel, cromo, boro e silício podem ser alcançadas usando a tecnologia de arco de transferência de plasma (PTA), como soldagem de plasma (PTAW) ou soldagem de gás inerte de tungstênio (GTAW), desde que o cliente tenha um workshop para preparação de gás inerte.
A dureza das ligas à base de níquel varia de acordo com os requisitos do trabalho, mas geralmente está entre 30 HRC e 60 HRC.
2.3 No ambiente de alta temperatura, a pressão de ligas à base de níquel é relativamente grande
A dureza mencionada acima se refere à dureza à temperatura ambiente. No entanto, em ambientes operacionais de alta temperatura, a dureza das ligas à base de níquel diminui.
Como mostrado acima, embora a dureza das ligas à base de cobalto seja menor que a das ligas à base de níquel à temperatura ambiente, a dureza das ligas à base de cobalto é muito mais forte que a das ligas à base de níquel em altas temperaturas (como a temperatura operacional do molde).
O gráfico a seguir mostra a mudança na dureza de diferentes pós de solda de liga com o aumento da temperatura:
2.4 Qual é o significado específico de "solda de liga à base de cobalto em pó"?
Considerando o cobalto como um material de revestimento, na verdade é uma liga composta de cobalto (CO), cromo (Cr), tungstênio (W) ou cobalto (CO), cromo (Cr) e molibdênio (MO). Geralmente chamado de pó de solda "estrelita", as ligas à base de cobalto têm carbonetos e borídeos para formar sua própria dureza. Algumas ligas à base de cobalto contêm 2,5% de carbono. A principal característica das ligas à base de cobalto é a super dureza, mesmo a altas temperaturas.
2.5 Problemas encontrados durante a deposição de ligas à base de cobalto na superfície do soco/núcleo:
O principal problema com a deposição de ligas à base de cobalto está relacionado ao seu alto ponto de fusão. De fato, o ponto de fusão das ligas à base de cobalto é de 1.375 ~ 1.400 ° C, que é quase o ponto de fusão do aço carbono e do ferro fundido. Hipoteticamente, se tivéssemos que usar a soldagem a gás oxy-combustível (OFW) ou a pulverização de chama hipersônica (HVOF), então durante o estágio de "restrição", o metal base também derreteria.
A única opção viável para depositar o pó à base de cobalto no punção/núcleo é: arco de plasma transferido (PTA).
2.6 Sobre o resfriamento
Conforme explicado acima, o uso de processos de soldagem a gás combustível de oxigênio (OFW) e spray de chama hipersônica (HVOF) significa que a camada de pó depositada é derretida e aderida simultaneamente. No estágio de restrição subsequente, o cordão de solda linear é compactado e os poros são preenchidos.
Pode -se observar que a conexão entre a superfície do metal base e a superfície de revestimento é perfeita e sem interrupção. Os socos no teste estavam na mesma linha de produção (garrafa), socos usando soldagem a gás oxi-combustível (OFW) ou pulverização de chama supersônica (HVOF), socos usando arco transferido de plasma (PTA), mostrado na mesma pressão de resfriamento, o arco de transferência de plasma (PTA) operando a temperatura é de 100 ° C menor.
2.7 sobre usinagem
A usinagem é um processo muito importante na produção de punção/núcleo. Conforme indicado acima, é muito desvantajoso depositar o pó de solda (em socos/núcleos) com dureza severamente reduzida em altas temperaturas. Uma das razões é sobre usinagem; A usinagem no pó de solda de húdia de 60HRC é bastante difícil, forçando os clientes a escolher apenas parâmetros baixos ao definir parâmetros de ferramenta de girar (voltando a velocidade da ferramenta, velocidade de alimentação, profundidade…). O uso do mesmo procedimento de soldagem por pulverização no pó de liga de 45 horas é significativamente mais fácil; Os parâmetros da ferramenta de giro também podem ser definidos e a usinagem em si será mais fácil de concluir.
2.8 sobre o peso do pó de solda depositado
Os processos de soldagem a gás oxi-combustível (OFW) e pulverização supersônica de chama (HVOF) têm taxas de perda de pó muito altas, que podem chegar a 70% na aderência ao material de revestimento à peça de trabalho. Se uma soldagem por spray de núcleo de sopro requer 30 gramas de pó de solda, isso significa que a pistola de solda deve pulverizar 100 gramas de pó de solda.
De longe, a taxa de perda de pó da tecnologia de arco transferido para plasma (PTA) é de cerca de 3% a 5%. Para o mesmo núcleo de sopro, a pistola de soldagem só precisa pulverizar 32 gramas de pó de solda.
2.9 Sobre o tempo de deposição
A soldagem a gás oxi-combustível (OFW) e os tempos de deposição de pulverização de chama supersônica (HVOF) são os mesmos. Por exemplo, o tempo de depoimento e restos do mesmo núcleo de sopro é de 5 minutos. A tecnologia de arco transferida de plasma (PTA) também requer os mesmos 5 minutos para alcançar o endurecimento completo da superfície da peça de trabalho (arco transferido para plasma).
As imagens abaixo mostram os resultados da comparação entre esses dois processos e a soldagem de arco de plasma transferido (PTA).
Comparação de socos para revestimento baseado em níquel e revestimento baseado em cobalto. Os resultados da execução de testes na mesma linha de produção mostraram que os socos de revestimento à base de cobalto duraram três vezes mais do que os socos de revestimento à base de níquel, e os socos de revestimento à base de cobalto não mostraram "degradação". O terceiro aspecto: perguntas e respostas sobre a entrevista com o Sr. Claudio Corni, um especialista em soldagem em spray italiano, sobre a soldagem completa da spray
Pergunta 1: Qual a espessura da camada de soldagem teoricamente necessária para a soldagem completa da cavidade? A espessura da camada de solda afeta o desempenho?
Resposta 1: Sugiro que a espessura máxima da camada de soldagem seja de 2 ~ 2,5 mm e a amplitude da oscilação é definida como 5 mm; Se o cliente usar um valor de espessura maior, o problema de "junta de volta" poderá ser encontrado.
Pergunta 2: Por que não usar um swing maior = 30mm na seção reta (recomendado para definir 5 mm)? Isso não seria muito mais eficiente? Existe algum significado especial para o balanço de 5 mm?
Resposta 2: Eu recomendo que a seção reta também use um balanço de 5 mm para manter a temperatura adequada no molde;
Se um balanço de 30 mm for usado, uma velocidade de pulverização muito lenta deve ser definida, a temperatura da peça de trabalho será muito alta e a diluição do metal base se tornará muito alta e a dureza do material de enchimento perdido é de até 10 HRC. Outra consideração importante é a conseqüente estresse na peça de trabalho (devido à alta temperatura), o que aumenta a probabilidade de rachaduras.
Com um balanço de largura de 5 mm, a velocidade da linha é mais rápida, o melhor controle pode ser obtido, são formados bons cantos, as propriedades mecânicas do material de enchimento são mantidas e a perda é de apenas 2 ~ 3 HRC.
P3: Quais são os requisitos de composição do pó de solda? Qual pó de solda é adequado para soldagem por spray de cavidade?
A3: Eu recomendo o Solder Powder Model 30psp, se ocorrer rachaduras, use 23psp em moldes de ferro fundido (use o modelo PP em moldes de cobre).
Q4: Qual é a razão para escolher o ferro dúctil? Qual é o problema de usar o ferro fundido cinza?
Resposta 4: Na Europa, geralmente usamos ferro fundido nodular, porque ferro fundido nodular (dois nomes em inglês: ferro fundido nodular e ferro fundido dúctil), o nome é obtido porque a grafite que ele contém existe em forma esférica sob o microscópio; Ao contrário de camadas, ferro fundido cinza formado em placas (de fato, ele pode ser chamado de "ferro fundido laminado laminado"). Tais diferenças de composição determinam a principal diferença entre ferro dúctil e ferro fundido laminado: as esferas criam uma resistência geométrica à propagação de trincas e, assim, adquirem uma característica muito importante da ductilidade. Além disso, a forma esférica de grafite, dada a mesma quantidade, ocupa menos área de superfície, causando menos danos ao material, obtendo a superioridade do material. Datado de seu primeiro uso industrial em 1948, o ferro dúctil tornou -se uma boa alternativa ao aço (e outros ferros do elenco), permitindo o baixo custo e alto desempenho.
O desempenho da difusão do ferro dúctil devido às suas características, combinado com as características de corte de corte e variável de ferro fundido, excelente proporção de arrasto/peso
boa máquinabilidade
baixo custo
O custo unitário tem boa resistência
Excelente combinação de propriedades de tração e alongamento
Pergunta 5: O que é melhor para durabilidade com alta dureza e baixa dureza?
A5: Todo o intervalo é de 35 ~ 21 HRC, recomendo o uso de 30 pó de solda de PSP para obter um valor de dureza próximo a 28 HRC.
A dureza não está diretamente relacionada à vida do mofo, a principal diferença na vida útil é a maneira como a superfície do molde é "coberta" e o material usado.
A soldagem manual, a combinação real (material de soldagem e metal base) do molde obtido não é tão boa quanto a do plasma PTA, e os arranhões geralmente aparecem no processo de produção de vidro.
Pergunta 6: Como fazer a soldagem completa da cavidade interna? Como detectar e controlar a qualidade da camada de solda?
Resposta 6: Eu recomendo definir uma velocidade baixa em pó no soldador de PTA, não mais que 10rpm; A partir do ângulo do ombro, mantenha o espaçamento a 5 mm para soldar contas paralelas.
Escreva no final:
Em uma era de rápida mudança tecnológica, a ciência e a tecnologia impulsionam o progresso das empresas e da sociedade; A soldagem por pulverização da mesma peça de trabalho pode ser alcançada por diferentes processos. Para a fábrica de moldes, além de considerar os requisitos de seus clientes, cujo processo deve ser usado, ele também deve levar em consideração o desempenho do custo do investimento em equipamentos, a flexibilidade do equipamento, a manutenção e os custos consumíveis do uso posterior e se o equipamento pode cobrir uma gama mais ampla de produtos. A soldagem por spray de micro plasma, sem dúvida, oferece uma escolha melhor para as fábricas de mofo.
Hora de postagem: Jun-17-2022