Nos últimos anos, as principais cervejarias e usuários de embalagens de vidro do mundo têm exigido reduções significativas na pegada de carbono de materiais de embalagem, após a megatrenda de reduzir o uso plástico e reduzir a poluição ambiental. Por um longo tempo, a tarefa de formar a extremidade quente era entregar o maior número possível de garrafas ao forno de recozimento, sem muita preocupação com a qualidade do produto, que era principalmente a preocupação do final frio. Como dois mundos diferentes, as extremidades quentes e frias são completamente separadas pelo forno de recozimento como a linha divisória. Portanto, no caso de problemas de qualidade, quase não há comunicação ou feedback oportuna e eficaz da extremidade fria até a extremidade quente; Ou há comunicação ou feedback, mas a eficácia da comunicação não é alta devido ao atraso do tempo do forno de recozimento. Portanto, para garantir que produtos de alta qualidade sejam alimentados na máquina de enchimento, na área de extremidade fria ou no controle de qualidade do armazém, as bandejas que são devolvidas pelo usuário ou precisam ser devolvidas serão encontradas.
Portanto, é particularmente importante resolver problemas de qualidade do produto no tempo na extremidade quente, ajudar a moldar o equipamento a aumentar a velocidade da máquina, a obter garrafas de vidro leve e reduzir as emissões de carbono.
Para ajudar a indústria de vidro a atingir esse objetivo, a XPAR Company, da Holanda, vem trabalhando no desenvolvimento de mais e mais sensores e sistemas, que são aplicados à formação de garrafas de vidro e latas, porque as informações transmitidas pelos sensores são consistentes e eficientes.Superior que a entrega manual!
Existem muitos fatores interferentes no processo de moldagem que estão afetando o processo de fabricação de vidro, como qualidade de abastecimento, viscosidade, temperatura, uniformidade de vidro, temperatura ambiente, envelhecimento e desgaste de materiais de revestimento e até óleo, mudanças de produção, interrompem/iniciam o projeto da unidade ou a garrafa podem afetar o processo. Logicamente, todo fabricante de vidro procura integrar esses distúrbios imprevisíveis, como estado GOB (peso, temperatura e forma), carga de GOB (velocidade, comprimento e posição de chegada), temperatura (verde, molde, etc.), punção/núcleo, matriz) para minimizar o impacto na moldagem, melhorando a qualidade da qualidade dos garrafas de vidro.
O conhecimento preciso e oportuno do status GOB, carga de GOB, dados de temperatura e qualidade da garrafa é a base fundamental para a produção de garrafas mais leves, mais fortes e sem defeitos e latas em velocidades mais altas da máquina. A partir das informações em tempo real recebidas pelo sensor, os dados reais de produção são usados para analisar objetivamente se haverá uma garrafa posterior e pode defeitos, em vez de vários julgamentos subjetivos de pessoas.
Este artigo se concentrará em como o uso de sensores de extremidade quente pode ajudar a produzir frascos de vidro mais leves e mais fortes com taxas de defeitos mais baixas, enquanto aumentam a velocidade da máquina.
Este artigo se concentrará em como o uso de sensores de extremidade quente pode ajudar a produzir frascos de vidro mais leves e mais fortes com taxas de defeitos mais baixas, enquanto aumentam a velocidade da máquina.
1. Inspeção final e monitoramento de processos
Com o sensor de extremidade quente para a garrafa e a inspeção, os principais defeitos podem ser eliminados no ponto quente. Mas os sensores de extremidade quente para garrafa e podem inspeção não devem ser usados apenas para inspeção de extremidade quente. Como em qualquer máquina de inspeção, quente ou fria, nenhum sensor pode efetivamente inspecionar todos os defeitos, e o mesmo se aplica aos sensores de extremidade quente. E como cada garrafa fora da especificação ou pode ser produzida já desperdiça tempo de produção e energia (e gera CO2), o foco e a vantagem dos sensores de extremidade quente estão na prevenção de defeitos, não apenas na inspeção automática de produtos defeituosos.
O principal objetivo da inspeção de garrafas com sensores de extremidade quente é eliminar defeitos críticos e coletar informações e dados. Além disso, garrafas individuais podem ser inspecionadas de acordo com os requisitos do cliente, fornecendo uma boa visão geral dos dados de desempenho da unidade, cada gob ou do Ranker. A eliminação dos principais defeitos, incluindo derramamento e colisão de extremidade quente, garante que os produtos passem por spray de extremidade quente e equipamentos de inspeção de extremidade fria. Os dados de desempenho da cavidade para cada unidade e para cada gob ou corredor podem ser usados para análise de causa raiz eficaz (aprendizado, prevenção) e ação corretiva rápida quando surgirem problemas. A ação corretiva rápida da extremidade quente com base em informações em tempo real pode melhorar diretamente a eficiência da produção, que é a base para um processo de moldagem estável.
2. Reduza os fatores de interferência
É sabido que muitos fatores interferentes (qualidade do abate, viscosidade, temperatura, homogeneidade de vidro, temperatura ambiente, deterioração e desgaste de materiais de revestimento, até lubrificação, alterações de produção, unidades de parada/partida ou design de garrafas) afetam o ofício de fabricação de vidro. Esses fatores de interferência são a causa raiz da variação do processo. E quanto mais fatores de interferência a que o processo de moldagem for submetido, mais defeitos serão gerados. Isso sugere que reduzir o nível e a frequência dos fatores interferentes ajudará bastante a alcançar o objetivo de produzir produtos mais leves, mais fortes, livres de defeitos e de alta velocidade.
Por exemplo, a extremidade quente geralmente enfatiza muita ênfase na óleo. De fato, a óleo é uma das principais distrações no processo de formação de garrafas de vidro.
Existem várias maneiras diferentes de reduzir a perturbação do processo por lubrificar:
A. odicação manual: Crie um processo padrão de SOP, monitore estritamente o efeito de cada ciclo de lubrificação para melhorar a lubrificação;
B. Use o sistema de lubrificação automática em vez de lubrificação manual: em comparação com a lubrificação manual, a lubrificação automática pode garantir a consistência da frequência de lubrificação e do efeito de lubrificação.
C. Minimize a lubrificação usando um sistema de lubrificação automática: Ao reduzir a frequência de lubrificação, verifique a consistência do efeito de lubrificação.
O grau de redução de interferência do processo devido à óleo está na ordem de um
3. O tratamento faz com que a fonte de flutuações de processo torne a distribuição da espessura da parede de vidro mais uniforme
Agora, para lidar com as flutuações no processo de formação de vidro causado pelos distúrbios acima, muitos fabricantes de vidro usam mais líquido de vidro para fazer garrafas. Para atender às especificações dos clientes com uma espessura de parede de 1 mm e obter uma eficiência razoável de produção, as especificações de design da espessura da parede variam de 1,8 mm (pequeno processo de sopro de pressão da boca) a ainda mais de 2,5 mm (processo de sopro e sopro).
O objetivo desse aumento da espessura da parede é evitar garrafas defeituosas. Nos primeiros dias, quando a indústria de vidro não conseguia calcular a força do vidro, esse aumento da espessura da parede compensou a variação excessiva do processo (ou baixos níveis de controle do processo de moldagem) e foi facilmente comprometido pelos fabricantes de contêineres de vidro e seus clientes aceitam.
Mas, como resultado disso, cada garrafa tem uma espessura da parede muito diferente. Através do sistema de monitoramento do sensor infravermelho na extremidade quente, podemos ver claramente que as mudanças no processo de moldagem podem levar a alterações na espessura da parede da garrafa (mudança na distribuição de vidro). Como mostrado na figura abaixo, essa distribuição de vidro é basicamente dividida nos dois casos a seguir: a distribuição longitudinal do vidro e a distribuição lateral. A partir da análise dos numerosos garrafas produzidas, pode -se ver que a distribuição de vidro está mudando constantemente, tanto vertical quanto horizontalmente. Para reduzir o peso da garrafa e evitar defeitos, devemos reduzir ou evitar essas flutuações. Controlar a distribuição do vidro fundido é a chave para produzir garrafas e latas mais leves e mais fortes em velocidades mais altas, com menos defeitos ou até perto de zero. O controle da distribuição do vidro requer monitoramento contínuo da garrafa e pode produzir e medir o processo do operador com base nas mudanças na distribuição de vidro.
4. Colete e analise dados: Crie inteligência de IA
O uso de mais e mais sensores coletará mais e mais dados. Combinar e analisar de forma inteligente esses dados fornecem mais e melhores informações para gerenciar as mudanças de processo com mais eficiência.
O objetivo final: criar um grande banco de dados de dados disponíveis no processo de formação de vidro, permitindo ao sistema classificar e mesclar os dados e criar os cálculos de circuito fechado mais eficientes. Portanto, precisamos ser mais práticos e iniciar a partir de dados reais. Por exemplo, sabemos que os dados de cobrança ou os dados de temperatura estão relacionados aos dados da garrafa, uma vez que conhecemos esse relacionamento, podemos controlar a carga e a temperatura de forma a produzir garrafas com menos mudança na distribuição do vidro, para que os defeitos sejam reduzidos. Além disso, alguns dados frios (como bolhas, rachaduras etc.) também podem indicar claramente as alterações do processo. O uso desses dados pode ajudar a reduzir a variação do processo, mesmo que não sejam notados na extremidade quente.
Portanto, depois que o banco de dados registra esses dados do processo, o sistema inteligente de IA pode fornecer automaticamente medidas corretivas relevantes quando o sistema de sensores de extremidade quente detecta defeitos ou descobrir que os dados de qualidade excedem o valor do alarme definido. 5. Crie o SOP baseado em sensor ou a automação do processo de moldagem de formulário
Uma vez usado o sensor, devemos organizar várias medidas de produção em torno das informações fornecidas pelo sensor. Fenômenos de produção cada vez mais reais podem ser vistos pelos sensores, e as informações transmitidas são altamente redutivas e consistentes. Isso é muito importante para a produção!
Os sensores monitoram continuamente o status do GOB (peso, temperatura, forma), carga (velocidade, comprimento, tempo de chegada, posição), temperatura (preg, matriz, punção/núcleo, matriz) para monitorar a qualidade da garrafa. Qualquer variação na qualidade do produto tem um motivo. Depois que a causa é conhecida, os procedimentos operacionais padrão podem ser estabelecidos e aplicados. A aplicação do POP facilita a produção da fábrica. Sabemos pelo feedback do cliente que eles acham que está ficando mais fácil recrutar novos funcionários no final quente por causa dos sensores e POPs.
Idealmente, a automação deve ser aplicada o máximo possível, especialmente quando há mais e mais conjuntos de máquinas (como 12 conjuntos de máquinas de 4 gotas, onde o operador não pode controlar bem 48 cavidades). Nesse caso, o sensor observa, analisa os dados e faz os ajustes necessários, alimentando os dados do sistema de tempo de classificação e trem. Como o feedback opera por conta própria através do computador, ele pode ser ajustado em milissegundos, algo que até os melhores operadores/especialistas nunca poderão fazer. Nos últimos cinco anos, um controle automático de circuito fechado (extremidade quente) está disponível para controlar o peso de gob, o espaçamento de garrafas no transportador, temperatura do molde, golpe de ponta do núcleo e distribuição longitudinal de vidro. É previsível que mais loops de controle estejam disponíveis em um futuro próximo. Com base na experiência atual, o uso de diferentes loops de controle pode basicamente produzir os mesmos efeitos positivos, como flutuações de processo reduzidas, menos variação na distribuição de vidro e menos defeitos em garrafas de vidro e potes.
Para alcançar o desejo de produção mais leve, mais forte, (quase) sem defeitos, de maior velocidade e maior rendimento, apresentamos algumas maneiras de alcançá-lo neste artigo. Como membro da indústria de contêineres de vidro, seguimos a megatenda de reduzir a poluição plástica e ambiental e seguir os requisitos claros das principais vinícolas e outros usuários de embalagens de vidro para reduzir significativamente a pegada de carbono da indústria de materiais de embalagem. E para todos os fabricantes de vidro, a produção de garrafas de vidro mais leves, mais fortes e (quase) sem defeitos e em velocidades mais altas da máquina, podem levar a um maior retorno do investimento e reduzir as emissões de carbono.
Horário de postagem: 19-2022 de abril